LIMS系统助力中核建中加快数字化转型升级

全速推进数字核工业建设是中核集团2024年度工作会上的一项重要工作部署。作为亚洲最大的压水堆核电燃料元件制造基地，2024年，中核建中核燃料元件有限公司贯彻落实整体协同理念，整体谋划数字化转型升级，坚持点、线、面结合，积极推进数字化核工厂建设。

随着核燃料元件制造理化检测系统——LIMS系统成功完成试运行并上线，中核建中在核燃料元件制造理化检测数字化转型升级方面率先实现破局。

应变：立足行业发展需要

作为核反应堆的核心部件，核燃料元件的质量管控十分严苛，覆盖贯通核燃料元件制造整个链条。其中，理化检测是确保核燃料元件质量的关键重要措施，涉及专业门类繁多，工序数以百计。以往，不同的检测专业和工序分别依托相应的独立信息系统开展，系统集成度不高，具有一定局限性。如，生产领域的检验依托MES系统开展，科研、试验等其他领域的检验缺少专用的信息系统;在资源管理方面，不同工序间的数据啮合度不高，不利于高效调用和传递，存在一定程度的信息孤岛现象……

近年来，随着核电快速发展的宏观市场形势变化和企业核燃料元件生产、科研任务持续增长等内外部形势的变化，着眼于当前和未来行业发展需要，通过信息化、数字化技术加持，推动核燃料元件制造理化检测的系统集成和效率提升，建成资源一体化管理的核燃料元件制造理化检测系统势在必行。

为此，通过充分内外部调研和准备，中核建中成立项目组，明确了“总体规划、局部先行、管理预期、整合优化”的工作路径，从强化顶层设计、分步夯实基础、优化资源配置、聚焦方案落地、健全制度机制和加强队伍建设六个关键环节入手推进系统建设。

破茧：联通数据孤岛

为打破茧房，联通数据孤岛，项目组设计了不通过物理连接的数据传输方式，同时将“断点”间的传输协议进行标准化，即针对不同的网络条件开发不同的中转硬件，实现任意网络条件、任意系统与LIMS系统的互联互通，形成一套通用的、具有广泛适应性的解决方案，一劳永逸地解决当前和未来的信息系统互联问题。LIMS系统也被打造成为企业的“检测中台”。

通过一年的试运行，中核建中在LIMS系统中已实现核燃料元件制造过程中粉末、芯块、零部件等所有环节理化检测任务的上线运行，在覆盖所有核燃料元件制造车间的同时，还延伸到质量管理、“三废”处理、水电风气供应及原材料采购等单位。截至2024年三季度，LIMS系统已接收17000余份检测委托、180000余个检测试样，形成33000余份原始记录，出具40000余份检测报告单。

化蝶：实现“两化”深度融合

作为四川省数字经济企业50强企业，及率先在中国原子能系统通过“两化融合管理体系”2A级认证的成员单位，中核建中始终坚持立当下与谋长远相结合，推动数字化转型升级。利用云计算、大数据、人工智能、物联网等数字化、智能化技术与现有产品和未来新产品制造相融合的组合拳在各领域深入扎根。LIMS系统的建设便是一个缩影。

据中核建中理化检测研究所所长杨鹏介绍，在LIMS系统项目谋划之初，中核建中就基于核燃料元件制造理化检测校准和检测实验室能力有关通用要求、企业质量管理体系，致力于建设一套集生产检验、体系管理、资源管理于一体，具备数据自动采集、记录及数据电子化、增强质量控制、数据共享、提供用户服务等功能的信息管理系统。项目组成员从整理基础数据、规范检测流程到数据自动采集一步一步推进，最终将分散的数据整合集成在一起，适应了当前和未来多种类、多数量、高准确性的核燃料元件制造理化检测需要，同时也建立了结构化程度高、覆盖范围全、质量可靠的理化检测能力数据库。

该系统包含中核建中已实现批量化生产的所有类型核燃料元件以及数种科研试制核燃料元件的全部理化检测项目，涵盖200多个检测项目、250多种物料、300多种样品、10000多条检测指标。在此基础上，中核建中将通过运用低代码检测数据采集平台、跨网络数据传输、标准化接口设计等一系列手段，进一步实现核燃料元件制造企业复杂网络条件下检测信息和检测数据的整合。同时，将结合SPC数据分析、大数据分析、数据可视化、AI数据模型等一系列工具，实现生产检验进度、检测质量、检测成本、异常检测流程和检测数据识别等一系列数据、流程的统一管控。

在全速推进数字核工业建设的进程中，中核建中人将坚持精益求精、追求卓越，加快推进信息化、数字化、智能化与核燃料元件制造产业深度融合，推动更多相关成果转化为现实生产力，为建设世界一流核燃料元件制造服务企业提供强大的数字化引擎。