大板模块后贴法、钢筋套丝头尺寸偏差在线检测装备、堆坑混凝土模块施工工艺……中核华兴三澳核电项目部在助力三澳核电项目建设中,多项施工技术及工艺在核电建造领域中创新应用,逐渐形成了从制造迈向创造,加快培育形成新质生产力的势头。
依托三澳核电基地“大项目”建设,中核华兴三澳核电项目部聚焦未来赛道,抓好“微创小改”这把金钥匙,不断挖掘员工蕴藏的创新才能和创造激情,总结技术成果、提炼先进工艺、促进成果转化,持续提升发展优势、创新发展动能、优化发展环境,实现项目效用的最大化。
“智慧大脑”向高端“进阶”
工人“扫脸”有序进场作业、扬尘噪音监测、塔吊防碰撞系统、智能摄像头覆盖工地……如今,在多个“华龙一号”项目建设现场,都能看到“智慧工地”应用场景。
走进智慧建造安防监控室,首先映入眼帘的是一块LED大屏幕。屏幕上数十个小屏幕对应着现场重点管理区域,工人们忙碌的身影、飞舞的焊花、矗立的塔吊……一切尽收眼底。“从工人‘刷脸’实名认证进入作业区开始,智慧工地就启动了对人的精准管理。”中核华兴三澳核电项目部安全总监蒙旭介绍,值班人员可通过“智慧工地”平台进行全天候安防监控,有效弥补传统方法和技术在监管中的缺陷,实现对“人机料法环”的全方位实时监控,变被动“监督”为主动“监控”。
“我们利用数字化映射真实施工、可视化构建数字施工,并且通过手机实现远程操控,真正实现了‘一张屏管理’。”蒙旭说道。
为了确保一线工人们在健康、安全的环境下施工,项目部运用物联网、大数据等创新技术手段构建了塔机安全监测系统+吊钩可视化系统+驾驶室监控系统,形成了一个塔机的“黑匣子”,对运行状态进行系统评估,并进行数据分析与预警,全面监测塔吊作业,保障施工安全。
此外,借助“智能化”提速建设,项目部通过BIM模型数据上传平台输出二维码用于数据共享和协作,实现施工现场可视化、虚拟化的协同管理,打通模型、数据与业务流程的信息壁垒,实现了施工现场信息的高效传递和实时共享。
智能机器人“玩转”复杂工况
24小时施工不停歇,施工效率高质量好……在项目钢筋马镫生产线上,一台机器人的手臂如一名手巧的“裁缝”,能自动把多种工件高效精准焊接,全程无须人工操作。
“相比传统工人施工,机器人一方面避免了人工焊接的不连续等弊端,确保了焊缝均匀规整,同时在环境稳定情况下,施工质量高且稳定,降低了人工作业强度。”总工程师邓启旭说。
除了钢筋焊接机器人,在三澳核电建设现场,有多种类型的机器人已经得到大规模施工现场示范应用。站立式焊接机器人搭配数控切割机、平面高速钻床等设备,形成预埋件自动化生产线,预埋件施工效率提高2倍,整套工艺生产线陆续推广应用于“华龙一号”核电堆型埋件的生产。内墙打磨机器人、抹灰机器人也让人大开眼界。在混凝土内墙施工中,打磨机器人可均匀高效打磨整幅墙面,规避登高隐患;同时配备大吸力吸尘装置,高效吸尘,改善项目施工生产环境。
“有了机器人的帮忙,比人工作业更省时省力,极大降低了施工成本。”邓启旭表示,这些“智能工友”在施工中节能降耗和质量把控方面表现突出,有效成为项目部核心产业数字化转型的驱动力,进一步加快构建项目发展新格局、实现绿色低碳发展。
“解放双手”靠“五小”增效
“女儿墙”测量工装、精细化拖板定位、电动平板小车、铝合金挂凳、组合式可调钢牛腿、拉筋弯钩快速检查工具……一些看似不起眼的技术、很普通的制作工序,却能为项目建设带来降本增效、事半功倍的效果。
“为解决一线生产难题而不断创新。”项目总经理尹德库介绍,加大工具工法、专利标准、技术课题等创新创效投入,正视施工现场每一块“短板”,以“微创小改”破解施工中的棘手问题,叠加出本质上的蜕变,形成项目一线攻坚创效最扎实的战斗力。
在钢筋套筒安装环节中,传统的管钳扳需要三位工人紧密配合,才可完成一个钢筋套筒的安装,消耗人工、材料且用时较长。由此,团队创新应用钢筋上丝电动扳手,巧妙利用便捷轻巧且独特的钳口设计的特点,在横向或纵向的水平筋连接中,有效地避免了夹印现象;同时在保证稳定的工作性能上,扳手易损件采用价格低廉的钳口,只需遵循规定的更换周期,即可保持持续高效的运转。因此,即便两名工人也可轻松完成钢筋套筒的安装,可谓事半功倍。
除了“钢筋上丝电动扳手”之外,项目在建设中不断对波纹管拉紧器应用、门洞铝合金模板应用等技术进行优化。尹德库最经常挂在嘴边的话,就是“层出不穷的创新成果,大多来源于平凡的项目员工,坚持在一线,才能发现更多创新点。我们就是要把专业做好,做一件事成一件事”。项目团队将加快培育新质生产力,把“创新文化”深深扎根在热火朝天的施工一线,融入到血脉里。
聚沙成塔、集腋成裘。在三澳核电项目建设现场,各种“微创小改”屡见不鲜,施工过程中的棘手问题得以一一破解,“微创小改”成为项目一线攻坚创效最扎实的战斗力。可以预见,当这些小改小革不断让科技创新“点石成金”,将会是三澳核电项目向匠心创新道路迈进的一条特色捷径。
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