铸造“国之重器” 数字化赋能三澳核电站建设

6月盛夏，火热的太阳炙烤着大地，中广核浙江三澳核电项目的建设者们正在紧张地工作着，锚固板安装、预埋件安装、钢筋安装、混凝土浇筑、椎体孔洞封堵……穿上工作服，戴上安全帽，记者攀登上了三澳核电站2号机组核岛厂房的17.5米作业平台，感受到了现场工人师傅紧张有序的建设氛围。

“在2号核岛厂房施工主关键路径上，内部结构堆坑底板采用钢筋混凝土模块化施工，比1号机组主线工期优化15天到20天左右。”中核华兴三澳核电项目部负责人向记者介绍。

受益于先进建造技术的应用，三澳核电站目前1号和2号两台核岛建设任务，不仅优化了工期，还减少了人力投入，大幅度提升了核电站建设效率。

数字化不断加持

在全球数字经济浪潮之下，越来越多的数字化、智能化技术被应用到工程实践中，构建了全新的核电站建设新机制。

位于浙江省温州市苍南县霞关镇三澳村的三澳核电站，规划建设6台具有中国自主知识产权的三代核电技术“华龙一号”机组，一期工程1、2号机组分别于2020年12月31日、2021年12月30日开工建设。作为承建单位之一，中核华兴承担了1号、2号机组核岛土建，以及BOP子项43个。

记者获悉，核电站核岛土建工程包含钢筋、模板、混凝土和反应堆钢结构、不锈钢水池施工。三澳核电站1号、2号核岛工程建设体量较大，双机组核岛钢筋总量超过14万吨，模板100万平方米，混凝土65万立方米。

在三澳核电站施工现场，一种名为“激光智能跟踪MAG自动焊装备”已经投入到了最新的工程建设中。据介绍，该装备是一种具备激光自动跟踪功能，可实现智能焊接的自动爬行机器人，是国家科技重大专项研究成果之一，采用的智能控制算法、焊接电源完全实现国产化自主掌控。

“激光智能跟踪MAG自动焊装备已经在各项目核电安全壳钢衬里底板、筒体、穹顶现场安装进行了全面应用，填补了国内核电行业高效智能控制MAG自动焊接领域的空白，在国内首次实现核级钢衬里现场安装高效智能焊接应用‘零’的突破，对于提高核电工程质量、确保核电站安全具有积极的促进作用。”中核华兴三澳核电项目部技术负责人表示。

据悉，目前该设备累计焊接长度已近万米，焊接效果良好，并取得了显著的社会和经济效益，具有广泛的应用前景。

钢筋数字化生产系列技术，亦在三澳核电站建设中实现了较好的应用，钢筋从下料到加工，已全方位实现了数字化和自动化。

记者获悉，为力求解决核电项目钢筋半成品需求量急剧增加与钢筋生产管理粗放之间供求不平衡的矛盾，针对钢筋料单数字化、管理流程信息化、生产加工自动化等事项，中核华兴开展了一系列研究攻关和应用部署，打通了业务工作、管理平台(中核华兴精细化施工管理平台)和现场钢筋生产线之间的数据壁垒，实现了钢筋料单的完全数字化表达。

目前，该系列技术已先后在田湾核电7、8号机组VVER-1200项目、荣成“国和一号”示范项目、三澳核电“华龙一号”项目、陆丰核电“华龙一号”项目、太平岭核电“华龙一号”常规岛等工程完成部署应用。

推动核工业数字化、智能化转型升级，是实现核工业高质量发展的必然要求。围绕智慧现场和智慧工厂两个建设方向，中核华兴聚焦关键核心技术攻关，围绕生产施工链条、管理链条数智化，攻关掌握了一批钢筋混凝土施工和钢结构施工“硬核”技术。其中，核工程高效TIG(双钨极+热丝)自动焊技术、钢衬里模块化施工技术、开顶法施工等多个创新技术已悉数应用至多个核电项目中。

“未来，我们还将在钢筋绑扎、混凝土浇筑、涂料施工等专项上引进一些全新设备，如各类建筑机器人，通过人工智能等技术，进一步提升核电建设水平，增强企业竞争力。”中核华兴党委书记周博透露。

管理模式愈加成熟

在聚焦技术创新之外，高效的核电建设项目管理能力也在三澳核电站的建设过程中得到了充分体现。

据介绍，中核华兴在整个管理模式上不断创新优化，前瞻性地大胆进行一些思考和实践，主动在产业工人队伍建设上有所为。例如在班组建设上不断总结提炼，在三澳核电项目上不断迭代更新。

立足“三新一高”，中核华兴建立起了一套全周期、全要素、全流程的一体化精细化管理。围绕进度计划将工程进度节点所发生的各项管理业务有机整合，打通业务“壁垒”，突破了“数据孤岛、数据烟囱”的鸿沟，有效改善了原有分散建设、信息孤岛林立的系统状况。

“三澳核电站项目始终秉承精细化管理理念，深入推进精细化管理。实现以项目进度计划为主线，以项目成本管理为落脚点，把我们施工各个环节有效串联起来。精细化管理平台，能有效记录我们在生产活动中的资源投入，形成大量数据，并对全周期数据进行有效分析，为后续机组建设提供宝贵的参考数据，进而提升建设经济性。另一方面，精细化管理平台，可以有效串联各项作业活动，保证施工组织衔接顺畅，有效提高现场施工效率，进而提升施工工效。”中核华兴三澳核电项目部相关负责人向记者介绍。

资料显示，早在2015年中核华兴便投入使用了核电项目精细化管理平台，该平台结合了新时代核电项目的管理特点和政企数字化转型的要求。经过多年的更新迭代，已在CFR600、CAP1400、CAP1000、HPR1000、VVER-1000/1200等国内所有主流堆型核电项目中实现了全面应用。截至目前，该平台获得软件著作权2项、行业协会成果2项，并入选工信部工业互联网APP优秀解决方案。

依托近四十年不间断从事核电建设的实践经验，中核华兴形成了成熟的核电建设管理模式。“核电大项目管理”模式，便是施工管理中凝练的亮点之一。

“所谓‘核电大项目管理’模式，即在内部牢固树立‘一盘棋’思想，各参建单位之间既独立作战，又相互联系，要着眼大局、胸怀大局、服务大局，相互支持、协调配合、彼此补位，形成强大合力，共同树立公司良好形象。”周博表示。对于外部管理来说，各二级单位项目部履行主体责任，在合同关系与责任主体不转移的前提下，充分体现华兴一体化和对外协调归口的统一，核电大项目部则承担着统一接口、统一协调、集中管控的作用。

值得关注的是，目前中核华兴正在持续深入推进新核电项目组织架构，打破“舒适区”，实现自我革新。

“中核华兴深入剖析新堆型新技术，对新建核电项目运营模式、组织架构、业务流程进行了革命性创新。通过建立项目整体管控体系、明确施工管理前中后台、实施专业与区域的深度融合、创新信息化管理工具，核电项目管理效率与工作质量竿头直上。”周博称。

最新数据显示，截至目前，中核华兴国内核电份额占比62%，承担了中国出口海外的全部6台核电机组的建设任务。上半年，中核华兴市场开发额突破240亿元，再创新高。