7月5日，由哈电集团承制的中广核“华龙一号”三澳核电项目1号机组蒸汽发生器正式从哈电集团重装公司发运。这是哈电集团心怀国之大者，矢志国之重器，坚持以实干担当促进企业发展，扎实推动主题教育不断走深走实的又一重要成果。
党的二十大报告指出，高质量发展是全面建设社会主义现代化国家的首要任务，要坚持创新在我国现代化全局中的核心地位。
“华龙一号”HL-T67型蒸汽发生器，是我国具有完全自主知识产权的蒸汽发生器。单台设备总长约21米、重约390吨，最大直径约4.6米。与传统的蒸汽发生器相比，“华龙一号”蒸汽发生器的设计寿命从40年提升至60年，因此被称作制造难度最大的关键核岛设备之一。
为服从服务国家战略，勇担制造强国使命，自项目启动以来，哈电集团重装公司充分践行央企责任担当，先后顺利完成了管板一次侧堆焊、管板深孔加工、内套筒安装、传热管焊接、胀接、涡流等一系列重点制造工作，在保证产品质量的同时也提升了产品主线生产制造进度，实现了制造周期缩短400多天的重大突破。
蒸汽发生器作为压水堆核电厂反应堆冷却剂系统的核心设备之一，能够将堆芯产生的热量转化为蒸汽用于发电，在运行过程中承担着“产汽”“放射性包容”“导出堆芯余热”的重要功能，被称为“核电之肺”。
早在2007年以前，大型核电站蒸汽发生器的设计技术掌握在美国、法国等少数几家设计公司手中，国内大中型核电站的蒸汽发生器都是国外公司负责设计，不但价格昂贵，而且技术转让条款也十分苛刻，大大影响了我国核电产业的发展。
在从美国西屋公司引进三代核电AP1000之初，国家就明确了“引进-消化-吸收-再创新”的基本方针。经过多年的努力，在国家科技重大专项的带动下，我国已实现了自主研发，以及三代核电设计、建设、装备制造、运行维护全产业链自主能力。可以自豪地说，我国已将核电发展的主导权牢牢掌握在自己手中。
哈电集团将以此次“华龙一号”蒸汽发生器发运为契机，坚持核电装备国产化、自主化道路，全力提升“双核”制造主业市场竞争力，奋力在高质量发展中跑出加速度，为以中国式现代化全面推进中华民族伟大复兴作出积极贡献。
核能作为人类寄予厚望的高效清洁能源，为全球碳减排作出了重要贡献。近年来，随着我国自主三代核电技术的不断成熟，其安全性和可靠性不断提升。《“十四五”现代能源体系规划》《2030年前碳达峰行动方案》和党的二十大报告均提出和强调要积极安全有序发展核电，为我国核电事业的发展提供了政策引领和新的动力。
哈电集团重装公司始终坚持把服从服务国家战略作为公司的战略基点。截至目前，哈电集团重装公司已成功制造300余台发电设备。其中，核电设备覆盖国内外24个核电站，包括国产首台AP1000蒸汽发生器、海外首堆“华龙一号”蒸汽发生器、全球首堆高温气冷堆蒸汽发生器等多项产品，实现了二代，二代加CPR1000，三代AP1000、华龙一号、CAP1400，四代高温气冷堆等多种技术路线、多种核岛主设备的全面制造。
01在服务制造强国、质量强国方面
哈电集团重装公司树立“质量是企业的生命”理念，深入推进“三级书记抓质量”工作，压实各级书记责任，以内外部顾客评价为标准，不断提高工作质量、产品质量、服务质量，为客户提供高端装备和优质服务，切实提升企业声誉和品牌形象。持续开展核安全文化建设，优化人员行为工具应用，完善核安全文化管理体系，进一步做到知行合一。加大质量监督检查力度，紧盯反复发生以及外部驻厂监造反馈的质量问题，下大气力狠抓整改，开展内部经验反馈培训，确保问题处理及时彻底、整改闭环归零，提升质量管理水平。推行卓越绩效模式，争创省政府质量奖，提升公司品牌的知名度和含金量。
02在技术创新方面
按照“自主创新、重点跨越、支撑发展、引领未来”的指导方针，哈电集团重装公司制定了“十四五”科技发展规划，围绕核电关键核心制造技术建立了“企业技术中心”、“工程技术研究中心”。开展产学研合作方面，与中科院、清华大学等单位进行交流，在传统核电技术创新优化以及模块式小堆、(超)高温气冷堆、低温供热堆、快堆、熔岩堆、海上浮动式核动力平台等非传统核电领域开展合作，不断推动公司技术创新和高质量发展。
近年来，哈电集团重装公司完成了河北省重大科技成果转化项目“华龙一号蒸汽发生器关键制造技术成果转化及应用”验收工作，项目成果经中国核能行业协会鉴定，技术水平达到国际先进，并于2021年获得河北省科技进步奖二等奖。完成了海外首堆“华龙一号”蒸汽发生器制造工作，首次实现了中国自主品牌百万千瓦级先进核电机组走出国门。完成了“高温气冷堆蒸汽发生器制造技术研究及工程应用”项目研究，攻克了全球首台HTR-PM蒸汽发生器制造项目，成果经中国核能行业协会鉴定，技术水平达到国际先进，并于2022年获得中国核能行业协会科学技术奖一等奖。
03在数字化转型和绿色发展方面
哈电集团重装公司以管理信息化、生产数字化、管控可视化、装备智能化、产业生态化、网络安全化为转型方向，通过5G网络、企业上云、MES+平台、设备数据采集、数字化车间、能管平台建设等多项系统建设，逐步实现5G全连接工厂建设。结合数字化转型，推进产业基础高级化、生产制造数字化、生产过程低碳化、管理体系集约化，逐步构建绿色低碳制造体系。
