日前，由上海核工院与四川大西洋焊接材料股份有限公司共同研发的国产低合金钢埋弧焊焊丝焊剂组合和焊条，在东方电气（广州）重型机器有限公司承制的核一级设备承压焊缝制造中实现应用。
经过无损探伤检验、见证件有损性能试验和设备水压试验多道验证，焊缝各项性能满足设备验收指标，在国内率先实现了国产焊接材料在三代核电核一级设备承压焊缝的成功应用。
工程师们在进行焊前文件核对
这是国产焊接材料在核电工程领域取得的重要突破，填补了国内空白，也是继主设备大锻件、镍基合金传热管国产化之后，我国在核电关键材料的国产化和自主化方面取得的又一重大突破。
在此之前，核一级设备采用的关键焊接材料全部依赖进口。自2011年起，上海核工院依托国家科技重大专项，联合国内领先的焊接材料研发单位，开展联合研发攻关。
2015年，上海核工院与四川大西洋焊接材料股份有限公司共建“核电焊接材料研发中心”。
经过近5年的努力，形成了8大类19种焊接材料系列产品，覆盖三代核电设备制造及现场使用的关键焊接材料。
焊接材料系列产品
成果通过了中国核能行业协会组织的鉴定，总体性能达到国际先进水平，并陆续应用于钢制安全壳、安注箱、主管道管座等设备制造。其中，国产焊接材料已应用于国内所有三代非能动核电机组钢安全壳的制造，其他种类的焊接材料也都具备了工程应用条件。产品得到了行业内的广泛认可，在上海市、中国机械工业联合会、中国核能行业协会获得多项殊荣。在焊接材料国产化工作方面，上海核工院与东方重机等单位共同合作，走在了行业的前列。
2019年底，上海核工院、四川大西洋、东方重机签署核电焊接材料国产化产学研用平台三方合作协议。
随着本次核一级设备的成功应用，上海核工院将与核电装备制造企业持续合作，在行业内推广应用成功经验，着力推动不锈钢、镍基合金焊接材料的工程应用，逐步扩大国产焊接材料的应用范围，努力落实设备100%国产化的目标。
同时，上海核工院将继续发挥好产业链“链长”的引领带头作用，与合作单位共同推进材料关键核心技术攻关，不断提升产品竞争力，形成先进的核电焊接材料制造及创新基地，确保核电工程的长期安全可靠供货。
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